基于三维建模、物联网等技术构建车间1:1数字孪生体，融合三维模型、工艺流程与实时数据，实现生产数据可视化与远程管理，提升数字工厂智能化及运营效率。通过预设设备故障预警阈值、精准报警定位及大数据分析生成趋势曲线，降低设备故障率。该方案可作为工厂宣传样板，展现企业智能化规划与数据化能力，减少实体车间参观管控压力；同时响应国家智能制造政策导向，为政策申报数字化转型提供支撑。
应用价值
产线车间数字孪生方案以全流程数字化能力驱动车间生产模式迭代升级，为智能制造转型提供关键支撑。
实时监控：远程掌握设备、产线、城市等对象的运行情况，异常可快速定位；
模拟推演：在虚拟模型中测试方案、预判风险，降低物理世界试错成本；
协同决策：让技术、业务等不同角色基于同一可视化模型沟通，提升决策效率。
以“数据驱动、虚实融合”为核心，分四阶段推进：一是搭建数据对接层，实现全要素数据实时对接与传输；二是构建数字建模层，打造高精度三维孪生场景；三是搭建仿真分析孪生体层，实现多场景模拟与设备故障预警分析；四是落地应用赋能层，开发可视化平台与决策系统，形成闭环赋能体系。
旨在实现产线智能化升级与精益生产：构建物理车间 1:1 数字镜像，整合设备、物料、人员、环境全要素数据，实现生产过程可视化监控与全流程数据追溯；
通过结合生产排程仿真优化调度策略，预判产能瓶颈，提升产线柔性与响应速度；结合设备运行数据开展预测性维护，降低非计划停机率；
结合实时管控能耗与质量缺陷，实现降本增效，推动车间从传统生产模式向智能制造模式转型；打造企业宣传样板，提升品牌形象。
